定海“智”造助力实体经济高质量发展

　　今年以来，面对生产成本上升、市场竞争加剧等多重挑战，定海区制造业企业持续向科技化、智能化、数字化的方向不断奋进，通过变“制造”为“智造”，在转型升级中实现企业的高质量发展。

　　“金鹰塑机”智能产品换代升级

　　近日，在浙江金鹰塑料机械有限公司的机械手总装车间，工作人员对一台台组装完毕的注塑机机械手进行出厂前的调试工作。“你看这台是我们‘金鹰’的五轴伺服机械手，把它安装到注塑机上，就如同一台机器配了一个人，操作起来动作十分灵活精确，能基本满足下游企业生产中的相关需要……”现年38岁的乐燕钢在“金鹰塑机”从事产品装配调试已有十余年，从一开始做传统产品的装配到如今的机械手调试，逐年升级的自动化机械手产品让他对企业的智能化发展深有感触。

　　“从刚开始的单轴伺服到全轴伺服，‘金鹰’的机械手产品不断发展，目前生产的五轴伺服机械手和注塑机相连，已经可以做到把复杂零件从注塑机里拿出来，还有一些类似人手能做出的复杂工作，它也可以做到。”乐燕钢说，注塑机机械手是“金鹰塑机”最早研发的产品之一，是一款典型的直角坐标型机器人，具有成本低、可靠性高、速度快、动作稳定等特点，是塑料制品加工企业“机器换人”的主力设备。

　　目前，“金鹰塑机”已经形成单轴伺服、三轴伺服和五轴伺服机械手等多个规格系列，应用于制造一次性餐具、奶茶杯、包装等塑料制品。可以运用到注塑机取料，以及各类数控机床上下料、生产线产品搬运、简单零件喷涂、玻璃涂胶等。通过安装机械手，可以让生产注塑制品流水线全面实现无人自动化。今年以来，“金鹰塑机”生产制造的注塑机、机械手等供不应求，已成功销往全国各地及加拿大、巴西、伊朗等国，实现产值4.5亿元，同比增长50%。

　　“华业塑机”数字工厂高效管理

　　浙江新闻客户端通讯员　陈炳群　摄

　　生产总数69808件，一次交检不合格数4524件，不良原因中原材料不良占比21.6%……在浙江华业塑料机械有限公司生产车间内的一台液晶显示屏上，清晰地显示各分厂产品一次交检合格率、不良分布情况、不良原因、不合格记录等信息，并每隔3分钟进行数据更新。像这样的显示屏已基本在“华业塑机”各个生产车间和相关负责人办公室实现了全覆盖。

　　“我人在办公室里，就能直观地了解车间的突发问题，有针对性地加以解决。”“华业塑机”制造中心副总监费志豪说，企业运行的智能可视化系统是基于企业生产制造执行系统的数据，它依托5G网络与企业所有现场公共设备相连，利用电脑或手机就可以通过可视化系统实时了解到最新的生产情况并进行管理。

　　作为定海区螺杆产业龙头企业，近年来“华业塑机”通过不断引进智能化设备，改进生产工艺，向数字化工厂转型发展，来提升企业核心竞争力。“借助可视化系统，我们打破了企业管理中的信息孤岛，让信息传输更高效，节约了管理上的时间和资金成本，工厂实现了真正的数字化管理。”“华业塑机”副总经理许炜炜说，目前企业已经实现产品从订单图纸进入公司———生产全过程———产品最终交付的全生命周期数字化管理，并对加工工艺中的加工参数和质量数据进行记录，以便后期追溯。

　　如今，“华业塑机”产品交付周期已大大缩短，准时交付率提升到90%以上。

　　“7412工厂”机器换人效率加倍

　　一个个现代化生产车间，只有几个工人管理；一条条自动化生产线上，优质产品依次而来……这样的场景在舟山市7412工厂已成常态。在该企业生产车间的产品分拣区内，源源不断的成品通过传送带被送入影像全速检测分拣机，通过机器的视觉分拣，合格与不合格的产品在短时间内被投放进不同的分拣箱内，以供包装出货。每一次的分拣用时不过几秒钟。

　　“我们将检测分拣的任务交给设备，平均一名工人可同时管理三四台这样的设备，相比以往的人工识别，分拣的效率成倍提升。”该企业生产副总任辉荣说，除了自动检测分拣设备，该企业还新引进了一台生产汽车电动座椅紧固件的数控车床，能达到下料、打磨到制成成品一次成型，实现自动化生产。日前，该企业还引进了自动上料平台，应用于搓丝车间的4条生产线上后，解决了分散上料效率低的缺陷，推动企业不断向“智能制造”发展。

　　近年来，舟山市7412工厂每年的技术研发和智能制造方面投入保持在3000万元左右，并积极推进信息化与工业化融合管理，围绕工厂“智能化”战略，以全面提升工厂网络信息管理水平为重点，通过信息系统的软硬件需求规划和系统数据的集成，建立完善并有效运行的网络信息化系统，实现生产制造智能化、产品追溯精准化。

　　随着该企业在智能制造项目方面的陆续投入，目前生产现场智能设备的应用占比已经达到了70%左右。当前，企业为全国30余家知名汽车厂、主机厂配套生产高强度紧固件、非标紧固件和异形件，产品品种达5000余种，年开发新产品500余种，产品市场占有率达到70%以上。